روانکاری و سرویس و نگهداری Lubrication and maintenance

بلبرینگ و رولبرینگ ها جهت کارکرد مطلوب باید بطور مناسب روانکاری شوند تا از تماس مستقیم اجزاء بلبرینگ و رولبرینگ و در نتیجه سایش آنها و نیز رنگ زدگی آن ممانعت به عمل آید.در انتخاب روانکار عوامل زیادی نظیر سرعت کارکرد و دما دخیل هستند و در این رابطه چندین نوع روانکار مختلف اعم از گریس و روغن تولید می شود.روانکارها در اثر عواملی نظیر فرسودگی و ترکیب با مواد زائد، خواص روانکاری خود را از دست می دهند.لذا اضافه کردن گریس و تصفیه روغن در فواصل زمانی معین از مواردیست که باید رعایت شوند.

گریسکاری Grease lubrication

در شرایط کارکرد نرمال (سرعت، فشار، دما) گریس کاربرد زیاد دارد. مزایای گریس نسبت به روغن عبارتست از چسبندگی بهتر به بلبرینگ و رولبرینگ و عدم چکه کردن به خصوص در مواقعی که شافت حالت عمودی داشته باشد و نیز عملکردی مشابه کاسه نمد در مقابل ورود بعضی مواد زائد و رطوبت به داخل بلبرینگ و رولبرینگ.

اما باید توجه داشت که گریس زیاد نیز موجب بالا رفتن سریع دما به خصوص در سرعت های زیاد می شود،بنابراین فقط در مواقعی باید بلبرینگ و رولبرینگ را کاملاً با گریس پر کرد که 30 تا 50 درصد فضای داخل محفظه با گریس پر شده و فضای آزاد کافی جهت انتقال گرما از بلبرینگ و رولبرینگ به محیط اطراف از طریق گریس امکان پذیر باشد.فقط در سرعت های خیلی کم و خطر خوردگی زیاد توصیه می شود که کل محفظه با گریس پر شود. مقادیر نرخ سرعتی که در جداول مشخصات بلبرینگ و رولبرینگ ها قید می شوند در مواقعی که از گریس استفاده می شود کمتر از مورد روانکاری با روغن است و این بدلیل افزایش ناگهانی حرارت در شروع چرخش بلبرینگ و رولبرینگ است.

گریس های روانکار Lubricating greases

گریس ها روغن های طبیعی یا مصنوعی هستند (روغن پایه) که با یک غلیظ کننده که عموماً صابونهای فلزی هستند حالت نیمه مایع تا جامد به خود می گیرند و سفتی آن نیز به مقدار غلیظ کننده بستگی دارد.جهت ایجاد خواصی نظیر خاصیت ضد خوردگی عناصر دیگری نیز به گریس اضافه می کنند. در انتخاب گریس به پارامترهایی نظیر ویسکوزیته روغن پایه، درجه سفتی، دمای کاردکرد و خاصیت ضد خوردگی آن باید توجه کرد.

ساختمان گریس

1- روغن پایه Base Oil

روغن پایه 85 درصد الی 90 درصد وزن گریس را تشکیل می دهند و نقش اصلی روانکاری را ایفا می کنند. ویسکوزیته روغن (مقاومت در مقابل جاری شدن) مهم ترین خصوصیت آنست که جهت حفظ و باقی ماندن روانکار در بین اجزا غلتشی و ممانعت از تماس مستقیم آنها با یکدیگر باید به دقت بررسی و تعیین شود. این روغن می تواند طبیعی یا مصنوعی باشد.

2- غلیظ کننده Thickener

اکثراً ترکیبات صابونی فلزاتی نظیر کلسیم، سدیم و لیتیم هستند که مولکولهای روغن پایه را به خود جذب نموده، موجب حالت خمیری شدن روانکار می شوند. غلیظ کننده روانکار علاوه بر مواد آلی فوق الذکر، مواد غیر آلی نظیر بنتونیت نیز می تواند باشد. اسم گریس نیز بر اساس نوع غلیظ کننده تعیین می شود، نظیر گریس سدیمی یا گریس کلسیمی. مقدار آن در گریس یکی از پارامترهای تعیین کننده درجه سفتی آنست.

3- مواد افزودنی additives 

جهت ایجاد خواص ویژه در گریس به آن اضافه می شوند.نظیر:

مواد ضد زنگ Anti rust

جهت بالا بردن خاصیت ضد زنگ گریس

مواد ضد اکسیداسیون Anti oxidant

جهت ممانعت از اکسید شدن اجزاء متشکله گریس در دماهای بالا

مواد Extreme Pressure-EP

جهت بالا بردن مقاومت گریس در بین اجزاء بلبرینگ و رولبرینگ در فشارهای بالا

مواد پایدار کننده Stabilisers

جهت امتزاج کامل و همگن روغن پایه و غلیظ کننده

ویسکوزیته روغن پایه Base oil viscosity

ویسکوزیته به مقاومت سیال (روانکار) در مقابل جاری شدن اطلاق می گردد.
اهمیت ویسکوزیته روغن پایه (که 85 تا 90 درصد وزن گریس را تشکیل می دهد).

برای دارا بودن قدرت لازم جهت جدا نگه داشتن اجزاء بلبرینگ و رولبرینگ از تماس مستقیم با یکدیگر در قسمت محاسبه طول عمر بلبرینگ و رولبرینگ به عنوان ضریب a3 آورده شده است. مقدار آن غالباً بین 15mm2/S تا 500mm2/S در دمای 40ºC است. (دمای مبنای سنجش ویسکوزیته روغن در دو دمای استاندارد 40ºC و 100ºC تعیین شده است).

سفتی Consistency

درجه سفتی گریس ها طبق شاخص تعیین شده از سوی NLGI:Grease Instiute National Lubricating (انجمن ملی روانکاری با گریس) تعیین شده است. درجه سفتی گریس ها معمولاً 3 و 2، 1 است که بر روی قوطی آن قید می گردد. در مواردیکه ارتعاش وجود دارد سفتی به تنهایی به حفظ گریس در داخل بلبرینگ و رولبرینگ کمک نمی کند بلکه گریس باید دارای پایداری مکانیکی کافی نیز باشد.